锂电池生产线制造厂商带大家了解破碎处理

锂电池处理生产线原理：带电电池通过绝缘室进入密闭绝缘星轮喂入贫氧物料，带电电池进入破碎室。房间处于缺氧或厌氧状态，从而达到带电粉碎室的厌氧状态。转子刀和底刀切割电池并通过摩擦将其破碎。

由于于锂电池正极材料生产所需的锂、钴、锰、镍等金属资源丰富、消费类电子产品、新能源汽车器下游应用市场迅速扩张，正极材料、负极材料、隔膜及电解液四大关键材料的成本占电池成本的八成以上。其中正极材料的成本也占据了锂离子电池总成本的40%左右。由此来看，对报废的锂电池正负极片活性材料的回收是很有必要的。

如何正确回收锂电池破碎生产线：高速摩擦分离技术环节摒弃了传统低效的锤式破碎机式，开发了极片机械摩擦除粉专用设备，使高速摩擦和相互碰撞使极片芯片上的正负极粉末脱落，粉末与金属箔分离，金属箔成球状。金属球有利于粉末与金属的分离，大大降低粉末与金属的相互含量。正负极粉回收率高达99%左右。

废锂电池正负极回收设备工作原理：

基于锂电池正负极结构及其组成材料铜与碳粉的物料特性，采用锤振破碎、振动筛分与气流分选组合工艺对废锂电池负极组成材料进行分离与回收。实验采用ICP-AES分析实验样品与分离富集产品的金属品位。

锂电池生产线设备材料经破碎筛分后，粒径大于0.250 mm的破碎料中铜的品位为92.4%，而粒径小于0.125 mm的破碎料中碳粉的品位为96.6%，均可直接回收；粒度为0.125~0.250 mm的破碎料中，铜的品位较低，可通过气流分选实现铜与碳粉的有效分离回收；气流分选过程中，操作气流速度为1.00 m/s时，铜的回收率达92.3%，品位达84.4%。